Fußbodenbeschichtung - Risse und Ablösungen in der Beschichtung

Veröffentlicht am 19.01.2015

Im folgenden Fall wurde der Verfasser als Sachverständiger für Fußböden und Fußbodenbeschichtungen, im Zuge eines laufenden Gerichtsverfahrens als „ Gerichtsgutachter “ zugerufen um sinngemäß die aufgeworfenen Fragen zu klären.

1. Die Beschichtung eines Geschäftsbetriebes im Süddeutschen Raum soll in mehreren Flächenbereichen unvollständig und schadhaft sein, betroffen hierbei insbesondere Werkhalle, Einfahrten und der Verkaufsraum.

2. Die festgestellten Schäden sind auf unvollständige beziehungsweise mangelhafte Aufbringung der Beschichtung beziehungsweise gegebenenfalls auf Ungeeignetheit der Beschichtungsmasse zurückzuführen.

Unter anderen kamen folgende normative Verweisungen, Bezugsquellen und Arbeitsunterlagen zum Einsatz:

1. DIN EN 1504 Produkte und Systeme für den Schutz und die Instandsetzung von Betontragwerken

2. DIN V 18026:2006-06: Oberflächenschutzsysteme für Beton aus Produkten nach DIN EN 1504

3. DIN 18560 Estriche im Bauwesen

4. DIN 18353 Estricharbeiten

5. BEB - Bundesverband Estrich und Belag Arbeits- u. Hinweisblätter (Industrieböden aus Reaktionsharz: Prüfung des Untergrunds, Versiegelungen, Beschichtung/ Belag,

6. Beck`scher Kommentar VOB Teil C

7. DIN EN 13318 - Estrichmörtel und Estriche - Begriffe; Dreisprachige Fassung EN 13318:2000

8. DIN EN 13813 - Estrichmörtel, Estrichmassen und Estriche - Estrichmörtel und Estrichmassen - Eigenschaften und Anforderungen; Deutsche Fassung EN 13813:2002

9. DIN 16945 Reaktionsharze, Reaktionsmittel und Reaktionsharzmassen; Prüfverfahren

10. Technische Vorgaben/ -Regeln des BEB – Bundesverband Estrich und Belag

Technische Vorgaben , Richtlinien und Hinweise

1. Prüfung und Vorbereitung des Untergrundes

Die Haltbarkeit und Widerstandsfähigkeit von (Industrie-)Böden die aus Reaktionsharz hergestellt wurden, werden wesentlich von der Festigkeit und Güte des Untergrundes bestimmt. Dieser muss in jedem Fall auf seine Eignung für die vorgesehene Reaktionsharzbehandlung geprüft und nötigenfalls ausreichend vorbereitet und vorbehandelt werden.

Die Notwendigkeit zur Prüfung – und wenn notwendig Vorbereitung des Untergrundes – erstreckt sich insbesondere auf

  • Trockenheit
  • Gefahr aufsteigender Feuchte
  • Ebenheit
  • Unrichtige Höhenlage
  • Festigkeit
  • Oberflächenfestigkeit
  • Weiche und ablösbare Bestandteile
  • Verschmutzungen
  • Saugfähigkeit
  • Rauheit
  • Risse
  • Fugen
  • Raumklima und Untergrundtemperatur
  • Verträglichkeit zwischen Reaktionsharz und Untergrund
  • Hohlstellen

Bei feuchtigkeitsempfindlichem Reaktionsharz muss der Untergrund trocken (Belegreife), bei feuchtigkeitsverträglichem Reaktionsharz soweit trocken sein, dass die jeweilige Grundierung in die Oberflächen-zone des Untergrundes eindringen und sich dort verankern kann.

Alle Reaktionsharze sind gegen Feuchtigkeit mehr oder weniger empfindlich. Deshalb sollen u.a. gegen Erdreich betonierte Bodenplatten gegen Durchfeuchtung geschützt sein. Fehlt der Schutz gegen Durchfeuchtung und ist mit aufsteigender Feuchtigkeit zu rechnen, kann trotzdem mit bestimmten Formulierungen geeigneter Reaktionsharze gearbeitet werden, deren Eignung für diese Anwendung nachgewiesen werden muss. Dies gilt auch für wasserundurchlässigen (WU) Beton.

Zur Korrektur einer falschen Höhenlage reicht die Dicke, in der Beschichtungen und Beläge, die aus Reaktionsharz hergestellt werden, im Allgemeinen nicht aus.

Imprägnierungen, Versiegelungen und Beschichtungen können keine oder nur geringe lastverteilende Funktionen übernehmen. Deshalb muss der jeweilige Untergrund die zu erwartende mechanische Beanspruchung aufnehmen können.

Bei ungenügender Oberflächenfestigkeit des Untergrundes droht bei allen Reaktionsharzbehandlungen Ablösung durch mechanische und dynamische Beanspruchungen. Die ungenügend festen Oberflächen-zonen sind durch Fräsen, Strahlen, Schleifen oder Abstemmen abzutragen.

Zementhaut, Zementschalen, Mörtelreste und alte Oberflächenbestand-teile, die nicht fest und nicht unlösbar am Untergrund haften, müssen vor dem Reaktionsharzauftrag, wie zuvor benannt, entfernt werden.

Damit Reaktionsharze sich auf der Oberfläche von Beton oder Mörtel fest verankern, muss ihre Grundierung ins Kapillarporengefüge des Untergrundes eindringen, der dazu entsprechend saugfähig sein muss. Besonders hohe Saugfähigkeit des Untergrundes deutet auf geringe Festigkeit hin, geringe deutet auf Verunreinigungen oder haftungs-mindernde Zusätze (z.B. Dichtungsmittel, Nachbehandlungsmittel) hin.

Reaktionsharze haften auf verschmutztem Untergrund wenig bis überhaupt nicht. Deshalb muss der Untergrund je nach Art der Verschmutzung trocken und/ oder nass bis zur vollständigen Sauberkeit und Offenporigkeit vorbereitet werden.

Bei Versiegelungen und Beschichtungen kann eine zusätzliche Kratzspachtelung erforderlich/ notwendig werden.

Bei Rissen im Untergrund ist z.B. zu unterscheiden zwischen

  • Feinen netzartigen Oberflächenrissen, vorwiegend in zementgebundenen Oberflächen
  • Risse, sich laufend bewegen
  • Risse, die auf Grund von Formveränderungen aufgetreten sind

Die feinen netzartigen Oberflächenrisse (im Untergrund) sind für die Beanspruchbarkeit des Untergrundes i.d.R. bedeutungslos.

Risse, die sich fortlaufend bewegen, z.B. Riss auf Grund von Setzungen, noch nicht abgeschlossener Austrocknung oder immer wieder auftretenden anderen Zwängungsspannungen, können nicht kraftschlüssig geschlossen werden, sonst muss mit dem Auftreten neuer Risse gerechnet werden.

Risse, die sich nicht mehr verändern, z.B. Schwindrisse nach vollstän-diger Austrocknung des Untergrundes, können mit dafür geeigneten Reaktionsharzen kraftschlüssig und dauerhaft verschlossen werden.

2. Versiegelung (Anwendungen von Reaktionsharzen zur Herstellung, Vergütung und Sanierung/ Reparatur von Fußböden, Untergründe aus Beton/ Zement

Versiegelungen sind transparente oder farbige filmbildende Kunstharz-überzüge aus lösemittelhaltigen oder lösemittelfreien Reaktionsharzen. Sie werden ausgeführt um Oberflächenbeschaffenheit von Fußböden sowie die chemische Beständigkeit von denselben zu verbessern, die durch Abrieb entstehende Staubbildung zu vermindern, ihre Reinigung und Pflege zu erleichtern, um das Eindringen von Ölen, Fetten und anderen Verschmutzungen in den Untergrund zu verhindern und ihr Aussehen durch Farbgebung zu verbessern. Die Trockenfilmdicke von Versiegelungen soll mindestens 0,1mm, maximal 0,5mm betragen. Sie liegt im Allgemeinen zwischen 0,2 und 0,3 mm.

Die Widerstandsfähigkeit versiegelter Industrieböden gegen mechanische Beanspruchung wird bestimmt durch die Festigkeit des Untergrundes, durch die stofflichen Eigenschaften des Versiegelungsmaterials und durch die Filmdicke der Versiegelungen.

Im Regelfall sind Versiegelungen nur für leichte mechanische Beanspruchungen geeignet.

(Außen-)Flächen, bei denen mit aufsteigender Durchfeuchtung von der Rückseite her zu rechnen ist, dürfen wegen der Gefahr des Abfrierens der Oberfläche nicht versiegelt werden.

Beim Aufbringen von Versiegelungen auf Untergründe aus erhärtetem Reaktionsharz können Haftungsschwierigkeiten auftreten.

Bei saugfähigem Untergrund zum Beispiel auf Zement oder Beton muss der Versiegelung eine imprägnierende Grundierung vorausgehen, die in das Kapillarporengefüge des Untergrundes eindringt und dadurch ausreichende mechanische Verankerung zwischen Untergrund und Versiegelung gewährleistet.

3. Beschichtung/ Belag

Der Schutz des Untergrundes wird von der Unversehrtheit der Beschichtung bestimmt. Bei saugfähigem Untergrund, zum Beispiel aus Zement und/ oder Beton, muss gegebenenfalls eine zweite Grundierung oder Kratzspachtelung erfolgen.

Zur Egalisierung von Rautiefen und zur Herstellung eines porenfreien Untergrundes ist eine Kratzspachtelung erforderlich. Deshalb sollten Überzüge von Fußböden, insbesondere Industrieböden, wenn sie nicht nur chemischen, sondern außerdem noch mechanischen Angriffen aus-gesetzt werden sollen, in Dicken größer =2mm aufgetragen werden, da hier die Gefahr der Perforation durch mechanischen Angriff geringer ist.

Die Widerstandsfähigkeit der Beläge und Beschichtungen wird bestimmt durch die Festigkeit des jeweiligen Untergrundes, durch die stofflichen Eigenschaften der Beschichtung und Beläge und durch die Dicke.

Bei rückseitiger Durchfeuchtung des Untergrundes, Untergründen mit hoher Feuchtigkeit oder frischen Betonplatten, die noch große Mengen freies Wasser enthalten kann es zu Blasenbildung und Ablösung des Belages/ der Beschichtung kommen.

Im Unterschied zu lösemittelfreien Systemen und Systemen mit organischen Lösemitteln weisen wasseremulgierte Systeme eine deutlich höhere Wasserdampfdurchlässigkeit auf. Somit sind sie zur Beschichtung feuchter Untergründe im Allgemeinen geeigneter als lösemittelhaltige Systeme und Systeme mit organischen Lösemitteln.

ei der Verlegung von Reaktionsharzbeschichtungen und –belägen sind die Bewegungsfugen zu übernehmen. Bewegungsfugen des Untergrundes können nicht mit dem Beschichtungssystem überarbeitet werden, sondern müssen auch im Beschichtungssystem fachgerecht ausgebildet werden.

Bei Anarbeitung an bestehende Beschichtungen und Beläge ist darauf zu achten, dass ein dichter Übergang erreicht wird, um ein Unterlaufen der Beschichtung/ des Belages zu vermeiden. Aus diesem Grund wird empfohlen, eine entsprechend tiefe Nut einzuarbeiten und mit Reaktionsharz zu verschließen. Gegebenenfalls sind entsprechende Fugen fachgerecht auszubilden und zu verschließen.

Der vorhandene Untergrund ist zu grundieren. Die Grundierung dient als Haftvermittler, zum Schließen vorhandener Poren und zur Verfestigung des Untergrundes. Es empfiehlt sich, Grundierungen prinzipiell bei abnehmender Bauteiltemperatur aufzubringen, um die Entstehung von Luftblasen aus den Poren des Untergrundes zu vermeiden.

Die hier in Rede stehenden Flächen und Bereiche weisen im Einzelnen folgende Erscheinungsbilder auf und stellen sich wie folgt dar

In den betroffenen Teilflächen, hierbei in Form von Abplatzungen und Aufwölbungen, fehlende bzw. schadhafte sowie unvollständige Beschichtungsbereiche, konnte jeweils keine bzw. keine funktionsfähige Grundierung, sowie kein ausreichendes Kapillarporengefüge festgestellt werden. Diesbezüglich wird auf die stark absandend und mürb vorgefundene Untergrundbeschaffenheit hingewiesen.

In Anlehnung der vorgefundenen Offenporigkeit/ Rauheit des Untergrundes, konnte in den besagten Teilflächen keine Kratzspachtelung konstatiert werden. Diese dient einerseits der Erhöhung der mechanischen Belastbarkeit des Systems durch die höhere Schichtdicke, andererseits der Egalisierung von erhöhten Rautiefen sowie Unebenheiten und der Schaffung eines geeigneten Untergrundes für nachfolgende Schichten.

Weiterhin wurden oberflächige Bläschenbildungen in Teilabschnittsbereichen (Beschichtungssysteme) festgestellt. Bläschenbildungen können bei sinkender/ abfallender Temperatur der betreffenden Bauteile während der Verarbeitungsschritte und/ oder unzureichender/ nicht funktionsfähiger Beschaffenheit des Bauteils/ Untergrundes selbst entstehen. Diese wirken sich nachteilig auf die Gesamtlebensdauer und deren Wertschöpfung aus, indem diese kein dauerhaft geschlossenes Gefüge/ keine monolithische Oberfläche bilden können und die Schichten in diesen Bereichen durch Fremdsubstanzen (Öl/ Fett/ Wasser/ Reinigungsmittel…) leichter unterwandert werden können und zu Ablösungen/ Hohllegern führen.

Fortlaufend wurden mehrfach netz-/ kraquellè-artige Rissbildungen in den jeweiligen Beschichtungsflächen vorgefunden sowie ca. 8 Einzelrissbildungen in den Beschichtungen selbst mit Längen bis zu ca. 45cm und Breiten bis zu ca. 3mm.

Insgesamt wurden im Zuge des Ortstermins 4 rissbehaftete Beschichtungs-Abschnitte bis zum Untergrund führend auf Rissüberlagerung geprüft. Dies erfolgte insbesondere im Zuge der Probenentnahme, wie auch Materialhochnahme in jeweiligen Randbereichen, unter Zuhilfenahme der Digitalmikroskopie vor Ort, den Inaugenscheinnahmen vor Ort und den weitergeführten internen Laboruntersuchungen der entnommenen Proben.

Überlagerte Rissbildungen zwischen Untergrund und Beschichtungsflächen, schadensursächlich aus der Unterkonstruktion/ dem Beton, konnten in den vorgenannten Flächenbereichen nicht festgestellt werden, liegen also nicht vor.

Eine Unversehrtheit der Unterkonstruktion ist in den gegenständlichen Abschnitten diesbezüglich gegeben.

Im Zuge der vor Ort durchgeführten digitalmikroskopischen Überprüfungen konnten keinerlei Hinweise auf Kugelstrahlverfahren festgestellt werden, bezogen auf den Untergrund der hier gegenständlichen Bereiche.

Im Bereich der Werkhallen und Lager lagen zum Zeitpunkt des Ortstermins keine überhöhte/ bedenkliche Feuchtigkeitswerte der Unterkonstruktion selbst vor.

Erhöhte Werte jedoch wurden im Bereich unter den Beschichtungsaufwölbungen/ Hohllegern im Eingangsbereich/ Verkaufsraum unmittelbar nach dem Öffnen konstatiert. Die Werte zeigten mit erneuter Messung einen leichten Feuchtigkeitsrückgang bereits nach wenigen Minuten. Eine funktionsfähige kapillarbrechende/ grundierende Schicht konnte in der Untergrundoberfläche nicht festgestellt werden. Die Oberfläche/ das Gefüge zeigte auch hier stark mürbe/ absandende Abriebe, bereits nach manueller Einwirkung.

Nach den durchgeführten Erstüberprüfungen wurden in Anlehnung der vor Ort gewonnenen Ergebnisse/ Erkenntnisse keine weiteren zerstörerischen Prüfmaßnahmen angelegt, da diese Methodiken im vorliegenden Fall nicht geeignet sind, die Beantwortung der Gutachterfragen zu unterstützen, da eine Ungeeignetheit der Untergrundkonstruktion, sowie Rissbildungen im Untergrund ausdrücklich nicht festgestellt werden konnte/n.

Ob und inwieweit kapillarbrechende/ imprägnierende Schichten insgesamt funktionsfähig und vollständig geeignet aufgetragen wurden, kann in Anlehnung der Begutachtung nicht ausgesagt werden. Fest steht, dass die offenliegenden und beschädigten Abschnittsbereiche zum Zeitpunkt des Ortstermins keine/ keine funktionsfähige Grundierungssysteme im Gefüge aufwiesen das unter Würdigung der weiterführenden Überprüfungen/ Untersuchungen, auch anhand der Proben, fixiert werden konnte (Digitalmikroskopie/ Mikroskopie/ Abträge nach manueller Einwirkung).

Beantwortung des Gutachterauftrages

Zwar ist die Fußbodenbeschichtung im Verkaufsraum zum Zeitpunkt des Ortstermins flächig selbst nicht unvollständig und nicht schadhaft.

Die Fußbodenbeschichtung im Eingangsbereich des Verkaufsraumes jedoch ist unvollständig bzw. schadhaft, bezogen auf die außenliegenden Bereiche/ Eingangsbereich Verkaufsraum (Abplatzungen/ Unterwanderungen, Rostausblühungen, Unvollständigkeit), sowie auf die blasenartig/ beulenartig vorgefundene Teilebene der Beschichtung unmittelbar vor der Schwenktür (Verkaufsraum innenliegend), ebenso die Rissbildung Eingangsbereich/ Tür.

Im Bereich der drei Einfahrten zur Werkhalle, sowie im Durchgangsbereich zwischen Werkhalle und Lager ist die Fußbodenbeschichtung unvollständig und schadhaft.

Im Zuge der gutachtlichen Überprüfungen konnte festgestellt werden, dass die gegenständlichen unvollständigen bzw. schadhaften Teilbereichen stark absandende/ mürbe Untergrundbeschaffenheit (Untergrund-Oberflächenschicht) aufwiesen, die auf nicht funktionsfähige bzw. fehlende Haftvermittlung zwischen Untergrund und Beschichtung/ Belag zurück zu führen sind.

Wie bereits oben stehend ausgeführt sind dauerhaft kraftschlüssige Haftvermittlungen zwischen Untergrund und Beschichtung/ Belag usw. durch nicht funktionsfähige oder fehlende und unzureichende Oberflächenbeschaffenheit des Untergrundes nicht möglich, wie hier vorliegend.

Eine Schadensursache auf Grund überhöhter Feuchtigkeitswerte, sowie im Untergrund selbst befindlicher Rissbildungen kann insoweit ausgeschlossen werden. Rissbildungen im Untergrund liegen diesbezüglich nicht vor.

Bei saugfähigem Untergrund muss eine imprägnierende Grundierung vorausgehen, die in das Kapillarporengefüge des Untergrundes eindringt und dadurch ausreichende mechanische Verankerung zwischen Untergrund und Beschichtung/ Versiegelung gewährleistet.

Eine ausreichende Verankerung der Beschichtung/ Versiegelung (bezogen auf die Bereiche 3 Einfahrten zur Werkhalle, im Durchgangsbereich zwischen Werkhalle und Lager, sowie im Eingangsbereich Verkaufsraum (innen und außen) zum Untergrund sind bzw. waren auf den vorgefundenen Teilbereichen nicht bzw. nicht mehr ausreichend vorhanden. Hierbei konnte erschöpfend nachgewiesen werden, dass die Abplatzungen/ fehlenden Haftungserscheinungen/ Hohlleger zwischen Untergrund und Beschichtung/ Belag durch unzureichende Untergrundvorbereitungen (Kugelstrahlmaßnahmen konnten hier nicht festgestellt werden) und nicht ausreichende/ ungenügende Grundierungsmaßnahmen rückzuführen sind.

Antwort zu 2.:

Eine Ungeeignetheit der Beschichtungsmasse selbst, bezogen auf das eingesetzte/ verwendete Material, konnte im Zuge der gutachtlichen Maßnahmen nicht festgestellt werden.

Insoweit wird hier ausdrücklich auf die fehlende bzw. nicht funktionsfähige Verbindung/ Verankerung zwischen Beschichtung/ Versiegelung/ Belag und dem vorliegenden Untergrund verwiesen.

Gegenständlich konnte festgestellt werden, dass ausreichende/ fachgerechte Untergrundvorbereitungen in Form von Grundierungsauftrag/ Kratzspachtelung/ Kugelstrahlen nicht vorliegen, also in den Teilbereichen nicht oder nicht mehr ausreichend vorhanden sind.

Die aufgebrachten Systeme/ Schichten, insoweit in den Abschnitts-bereichen noch vorhanden, liegen auf Grund verminderter Haftvermittlung nicht dauerhaft kraftschlüssig vor. Auf Grundlage der vorgefundenen Oberflächenbeschaffenheit (Rauheit/ Offenporigkeit/ absandende Randzonen) konnte der Nachweis erbracht werden, dass keine ausreichenden Vernetzungen/ Verankerungen der aufgebrachten Systeme zueinander (Adhäsion) vorliegen.

Der Material-/ Systemaufbau der gegenständlichen Bereiche insgesamt wurde folgerichtig nicht fachgerecht ausgeführt.

Autor dieses Fachbeitrags ist der EU-Zertifizierte Sachverständige Michael Grein